Artículo de Enrique Alario
http://www.enriquealario.com/impermeabilizacion-de-cubierta-con-epdm/
Qué es el EPDM
Antes de empezar a contaros cómo se impermeabiliza una cubierta con EPDM, creo que es interesante saber de qué material estamos hablando.
Técnicamente, el EPDM es caucho de polietileno propileno dieno monómero, un elastómero con muy buenas propiedades frente al paso del agua y a los agentes atmosféricos, con muy alta elasticidad y resistencia, lo que lo convierte en un material muy indicado para la impermeabilización de todo tipo de superficies.
Además, la resistencia a los agentes atmosféricos de aportan una mayor durabilidad que otros materiales utilizados para la impermeabilización de cubiertas, llegando las marcas incluso a garantizar por 50 años su correcto funcionamiento.
No solo resistencia a los agentes atmosféricos, sino también resistencia mecánica, pues la gran elasticidad que tiene le aporta la capacidad de resistir roturas provocadas por otros materiales. Mira la prueba que hicimos en obra antes de colocar la lámina.
Una de las mayores ventajas que yo le veo, entre otras, es que se puede suministrar en mantas de hasta 900m2.
Sí, sí, hasta 900m2 de cubierta se pueden impermeabilizar en una sola pieza. Te puedes imaginar las ventajas que esto aporta, como por ejemplo minimizar el número de juntas que se tienen que ejecutar, reduciendo por tanto la probabilidad de que alguna de ellas pueda fallar.
También es una gran ventaja a la hora de acopiar el material, pues se evita tener que manejar la gran cantidad de rollos que es necesario con otros sistemas como las láminas bituminosas. En un solo palet te puede llegar una manta de EPDM de gran superficie.
Más cosas interesantes sobre este material. La colocación es no adherida, por lo que la lámina es totalmente independiente del soporte, lo que permite los movimientos higrotérmicos de este sin que afecten a la lámina como puede ocurrir en los sistemas adheridos.
Por último me gustaría destacar la rapidez de colocación sin necesidad de utilizar sopletes ni gases inflamables que puedan suponer un riesgo adicional en la obra.
Ejecución de la impermeabilización de cubierta con EPDM
Bueno, pues después de contarte algunos datos sobre el material, supongo que tendrás ganas que te cuente cómo se ejecuta una impermeabilización con lámina de EPDM.
Pues allá vamos.
Lo primero que se tiene que hacer es preparar correctamente el soporte donde se va a ejecutar la impermeabilización.
Para ello habrá que eliminar todo tipo de escombro o suciedad que pueda haber en la cubierta, ya que, a pesar de la gran resistencia del material, cualquier escombro que quedara bajo la lámina podría provocar una rotura con el paso del tiempo, así que una buena barrida a toda la superficie es fundamental.
Hay que preparar también los encuentros y puntos singulares que existan en la cubierta. Rozas en petos en encuentros verticales, macizado de esquinas, eliminar aristas que puedan afectar… en definitiva, mimar el soporte que va a recibir la lámina durante muchísimo tiempo.
Si sigues mi página de facebook posiblemente verías la serie de vídeos que compartí en directo durante la ejecución, pero por si no los viste, voy a ir poniendo vídeos de cada una de las fases que te cuente, creo que de esa manera quedará mucho más clara la explicación.
Ten en cuenta que son grabados en directo, así que no les pidas que tengan una gran edición. Ya prepararé un montaje con todo y te lo haré saber.
Ahí va el vídeo.
El siguiente paso sería la colocación de los refuerzos sobre el soporte.
Como he dicho en muchas ocasiones, más importante que la calidad del material que se coloque es lo bien que se coloque ese material, así que el tratamiento de los puntos singulares es fundamental, por lo que hay que tratarlos con mimo.
En este caso se ha colocado refuerzo de base en la zona de los sumideros y en la junta de cubierta que divide las pendientes, la limatesa de la cubierta.
El refuerzo se ha ejecutado colocando una banda de EPDM completamente adherida en la zona de sumideros, de manera que luego pasará por encima la lámina principal quedando también adherida.
Como verás en el vídeo, el refuerzo en la junta de cubierta queda adherida a ambos lados de la junta, pero no sobre la misma, ya que así se permite que se mantenga elástica en esa zona soportando mejor los movimientos que pueda sufrir.
Al ser la colocación no adherida podría haberse evitado la colocación del refuerzo en la junta de cubierta, pero se ha querido hilar fino. Ya que se hace, se hace lo mejor que se puede.
Como ya he comentado, la lámina de EPDM se coloca mediante sistema no adherido, pero para conseguir que esta condición se mantenga en el tiempo (que no se acabe pegando por culpa de temperaturas altas o cualquier otra circunstancia) hay que colocar una lámina geotextil que garantice esa separación entre soporte y lámina, garantizando que el movimiento del primero no va a afectar al segundo provocando algún tipo de rotura.
Hay que tener la precaución de no colocar el geotextil en las zonas donde vaya a ser necesario adherir la lámina, como en sumideros, perímetro, encuentros con elementos salientes, etc…
Bien, pues ya tenemos todo preparado para poder extender la lámina de EPDM. Ya has podido ver parte de el extendido en el vídeo anterior.
Es curioso ver como es como si extendiéramos una sábana, pero muuuuy grande, jejeje…
Se va desdoblando hasta que se cubre por completo la superficie, teniendo la precaución de que se mantenga bien estirada la lámina, sin arrugas.
Solución de encuentros durante la impermeabilización de cubierta con EPDM
Cuando se alcanza algún saliente se marca el corte a realizar para poder salvarlo, teniendo en cuenta los solapes necesarios para garantizar que no se producirán filtraciones en ese punto. Es interesante tener la precaución de no haber levantado por completo los elementos que vayan a ser muy altos, como pueden llegar a ser los shunts de cubierta, ya que eso precisaría un corte completo de la lámina para poder salvar al elemento, algo que queremos evitar para minimizar el número de juntas a ejecutar.
También hay que ir resolviendo otros encuentros según se va extendiendo la lámina, como son los sumideros por donde desaguará el agua de la cubierta.
Te puedes imaginar que este es uno de los puntos más delicados de todo el sistema, pues es el punto más bajo de la cubierta y por lo tanto donde se acumulará toda el agua que escurra por la superficie para poder evacuarla, así que hay que cuidarlo mucho para evitar fallos que puedan producirse en el futuro en este punto.
Hay varias fases para resolver el encuentro. La primera ya la hemos visto antes, que era colocar una base, un cuadrado de EPDM totalmente adherido sobre la zona del sumidero.
Ahora que estamos extendiendo la lámina, ésta quedará adherida a esa primera base que hemos colocado anteriormente, de manera que el agua que escurra sobre la lámina vuelque al interior del sumidero, que luego (lo veremos) se reforzará con otra capa más para evitar que el agua se introduzca por la junta que se crea entre las aletas del sumidero y las diferentes capas de EPDM que vamos colocando sobre él.
Para terminar el remate en la zona de sumideros, como te comentaba, hay que añadir una capa más para evitar que el agua pueda introducirse en la junta entre el sumidero y la lámina de EPDM.
Puede parecer una posibilidad remota, pero hay que tenerla en cuenta, pues no estamos colocando esta impermeabilización para un par de años o tres, se está colocando para posiblemente toda la vida útil del edificio, así que hay que garantizar que queda resuelto cualquier encuentro que pudiera fallar con el paso del tiempo.
Así pues, para terminar de garantizar la estanqueidad en la zona de los sumideros se tiene que colocar un refuerzo con un material complementario que se denomina “flashing” (creo :0 )
Este material es muy plástico, muy deformable, prácticamente gomoso, de manera que permite ser moldeado para adaptarlo a la forma redonda del sumidero, pues se tienen que colocar en la parte interior y pegarlo a continuación sobre la superficie exterior del EPDM.
En el vídeo queda mucho más claro cómo se coloca.
Ahora que ya están resueltos los sumideros hay que seguir con la colocación y remate del resto de los elementos de cubierta.
Otros remates importantísimos a tener en cuenta son los encuentros con los elementos verticales que nos encontraremos en la cubierta. Salientes, medianeras, petos… Cualquier elemento que requiera que la lámina se interrumpa en ese punto.
Muchas gente (no quiero llamarlos profesionales) considera que es suficiente con dejar pegada la impermeabilización en la cara vertical del elemento que queremos resolver, pero nada más lejos de lo correcto, pues se crea una junta entre el plano vertical del elemento y la lámina (o membrana) de impermeabilización, de manera que tarde o temprano, el agua que escurra por ese plano acabará colando por esa unión y metiéndose por debajo de la impermeabilización.
¿Cómo lo resolvemos entonces?
La solución correcta es romper esa entrada de agua a través de la unión entre ambos materiales.
Hay varias maneras de hacerlo, pero no me voy a poner ahora a explicarlo, pues daría para otro post. Lo que sí os voy a contar es cómo se ha resuelto en este caso.
En esta cubierta solo ha habido un punto en el que se ha tenido que rematar en vertical y la solución que se ha decidido ha sido introducir la lámina dentro de una roza horizontal practicada a la fábrica de ladrillo para así conseguir que, el agua que escurre por el plano no encuentre una unión, sino que encuentre el doblez de la lámina y no tenga manera de introducirse detrás.
El resto de elementos verticales (elementos salientes, petos perimetrales, …) no eran altos, así que se han resuelto doblando la lámina sobre la cara superior de los mismos, de manera que quedarán tapados a su vez por las piedras de remate que se colocarán sobre ellos.
Te habrás fijado que los cortes que se ejecutaron para salvar los elementos verticales quedaron en forma de triángulo, dejando al descubierto las esquinas salientes. Evidentemente esos puntos no pueden quedar así, pues tendríamos un punto de fallo en cuanto el agua llegara a ese punto, así que hay que ejecutar un refuerzo en todos estas esquinas salientes.
Lo primero que se hace es colocar un suplemento de lámina de EPDM en la zona de la esquina donde ha quedado recortada la lámina principal, dejándola completamente adherida tanto al soporte como al solape con la lámina principal y a la cara superior.
Esto no es un remate definitivo, pues deja juntas que podrían llegar a fallar, por lo que esos puntos deben a su vez reforzarse también con láminas “flashing” que cubran las juntas , moldeándose sobre ellas.
Como puedes ver en el vídeo, lo que se pretende es cubrir cualquier junta que se haya creado para poder garantizar que no fallará en el futuro.
Tengo que agradecer estos dos últimos vídeos a Rafa García Alemany, jefe de la obra de la empresa Sytec Levante, que es la que está ejecutando la obra.
Además, sería injusto no mencionar a Socyr, que es la subcontrata especializada en la impermeabilización de cubiertas con EPDM que, como has podido ver, pone todo su empeño y personal especializado en asegurar que no surja ningún problema en toda la vida útil de la cubierta.
La verdad es que trabajando con ellos me quedo más tranquilo como dirección técnica, que siempre es importante.
Bien, pues hasta aquí el post sobre impermeabilización de cubiertas con EPDM, espero que te haya gustado y, sobretodo, que haya conseguido explicarte de manera clara el procedimienot de colocación.
